Инструкции и руководства кВ фрезерным станкам и обрабатывающим центрам сВ ЧПУ

Довольно часто мы сталкиваемся с ситуацией, что фрезерный станок с ЧПУ своими полными размерами не проходит в двери, либо не помещается в машину и приходится снимать портал для уменьшения его габаритов. Именно поэтому мы решили написать подробную инструкцию, как самому установить его на место и настроить для правильной и точной работы.

ШАГ 1. Подготовка.

Выставляем каретки на расстоянии примерно 20 см от края и начинаем устанавливать портал.

image

image

Шаг 2. Установка портала. 

Выставляем каретки, что бы отверстия на лапах и на каретках максимально точно совпали, устанавливаем портал и начинаем понемногу закручивать каждый болт, пока не зажмем все полностью.

Шаг 3. Натяжка редуктора. 

Теперь нужно максимально надежно закрепить все детали, что бы в паре редуктор-зубчатая рейка отсутствовал какой-либо люфт. Начинаем с самого редуктора: применив усилие прижимаем его вверх, что бы шестерня максимально плотно стала в рейку. Похожую операцию проделываем и для натяжки ремня, только теперь вверх нужно тянуть за сам двигатель и надежно прикрутить его к редуктору.

Шаг 4. Проверка. 

После того, как все установлено и надежно прикручено пришло время проверить остался ли наш станок точным и имеем ли мы точный угол в 90 градусов между осями X и Y. Для точности измерения берем максимально большой лист материала, который позволит обработать рабочее поле станка и ставим 4 точки, как показано на рисунке ниже.

В случае, если диагонали имеют разную длину нам потребуется дополнительная регулировка. Для этого отжимаем болты, которые связывают сам портал с лапами с обеих сторон, и незначительно толкаем портал в сторону более длинной диагонали. При этом обязательно отключить питание станка, потому как усилие двигателей не даст сдвинуть портал с места.

После зажимаем болты и делаем проверку заново. Эту процедуру нужно повторять пока обе диагонали не станут одинаковой длины.

Наладка и настройка токарного станка производится с целью подготовки оборудования к выполнению заданной работы. Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующих приспособлениях на станке, в установке и закреплении заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно-охлаждающей жидкости и в выполнении некоторых других подготовительных операций.

Настройка токарного станка состоит в его кинематической подготовке для выполнения обработки заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные Положения органы управления скоростями главного движения и движения подачи. Нередко для этого предварительно подсчитывают необходимые передаточные отношения настраиваемых цепей, затем устанавливают эти отношения с помощью рукояток коробки скоростей и коробки подач, переключением числа оборотов регулируемого электродвигателя, установкой соответствующих зубчатых колес, сменных кулачков, копиров и т. д.

В общем случае для настройки токарно винторезного станка требуется расчетное определение:

  • передаточного отношения органа настройки скоростной цепи – для получения заданного числа оборотов шпинделя;
  • передаточного отношения органа настройки цепи подач для осуществления заданной подачи или заданного шага нарезаемой резьбы.

Настройка скоростной цепи современных токарных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей (см. Токарный станок по металлу: назначение, компоновка, параметры, 1 и 5 на рис. 2) в положения, соответствующие требуемому числу оборотов шпинделя. Для сокращения затраты времени на переключения на станках имеются таблицы, указывающие, при каком положении рукояток получается каждое из чисел оборотов. При бесступенчатом регулировании скорость вращения шпинделя указывается стрелочным прибором.

Движение подачи при токарной обработке сообщается ходовым валиком каретке суппорта или его поперечным салазкам. Требуемая величина подачи на один оборот шпинделя устанавливается переключением рукояток без каких-либо расчетов. Величины возможных подач предварительно вычислены и оформлены в виде таблиц, облегчающих процесс переключений. Механизм подачи, например токарного станка 1К62, дает 42 различные продольные подачи в пределах 0,07 – 4,16 мм/об и столько же поперечных в пределах 0,035 – 2,08 мм/об шпинделя.

При нарезании резьб используют оба органа настройки – коробку подач и гитару сменных колес, которая перестраивается только при изменении вида нарезаемых резьб (табл. 1).

Для системы ЧПУ типа CNC характерны следующие режимы работы.

Режим ввода информации. ввод управляющей программы (УП) или исходных данных для нее с внешнего носителя вручную либо по каналу связи; анализ информации; вывод ошибок на устройства индикации; размещение УП в памяти системы.

Автоматический режим: обработка детали по УП; автоматическое регулирование подачи; ускоренная отработка УП; накопление эксплуатационной информации (счет числа деталей, регистрация времени обработки и др.).

Режим вмешательства оператора в процесс автоматического управления: выполнение операции технологического останова, пропуск кадров УП и их отработка без выдачи управляющих команд, а также коррекция технологических режимов, кодов инструментов и кодов спутников.

Ручной режим: настройка станка и ручное управление перемещениями; отладка УП; отработка перемещений инструмента при задании скорости перемещения вручную; набор и отработка кадра УП, его запоминание и хранение; формирование УП из отдельных кадров, визуализация кадров, ввод коррекции различных видов, диагностирование механизмов станка, инструмента, системы ЧПУ и др.

Режим редактирования: поиск нужного кадра УП и вывод его на устройство индикации, коррекция кадров, их замена, вставка и удаление.

Режим вывода информации УП на внешние устройства — перфоратор, печатающее устройство, компакт-кассету, во внешнюю память, а также на ЭВМ высшего ранга или в локальную вычислительную сеть.

Режим вычислений требуемых величин по формулам (например, параметров режима резания и геометрических преобразований), формирование УП на основе входной информации и др.

Дисплейный режим, когда выполняются выделение и визуализация информации, ведение диалога и др.

Режим диагностирования, в процессе которого автоматически формируются аварийные и диагностические предупреждения.

При наладке программы работы станка оператор пользуется соответствующими режимами, вводя корректировки, необходимые для обработки.

Особенности наладки станков с ЧПУ определяет система управления, так как механическая, гидравлическая, пневматическая и электрическая системы те же, что у аналогичных станков с традиционными системами управления.

Специфика наладки станков с ЧПУ заключается в том, что в процессе эксплуатации приходится периодически (при переходе на обработку новой заготовки) выполнять настройку необходимых характеристик гидравлических, пневматических, механических узлов, электрических аппаратов, электронных устройств, блоков ЧПУ, систем автоматической регулировки, регулируемых приводов подач.

На рабочем пульте оператора или панели станка расположены программируемые функциональные клавиши. Применяемые современные языки программирования обеспечивают оператору диалоговый режим. Оператор использует при работе возможность программирования на рабочем месте и визуализацию на экране системы ЧПУ траекторий перемещений рабочих органов в заданных и текущих координатах в форме, удобной для оператора и технолога, В соответствии с технологической картой оператор устанавливает технологические параметры обработки (скорость резания, подачи и др.).

Наладку простейших элементов выполняет рабочий-оператор. Он пользуется картой, в которой приведены исходные данные для настройки инструментов (их длины и вылета) и приспособления. Если при обработке требуется обеспечить 8-й (и более) квалитет точности, наладку на обработку первой заготовки осуществляют методом пробных проходов.

В процессе наладки электронных и электрических аппаратов систем управления станками с ЧПУ наладчик проводит осциллографирование напряжения и формы сигналов, а также переходных процессов. Он выполняет наладку УЧПУ последовательно по каждому устройству, блоку, узлу (например, устройства считывания, ввода, арифметическое устройство, блоки индикации, интерполяции, памяти, узел задания скорости и др.). Не изменяя схемы узла, блока, устройства, получают оптимальные значения выходных сигналов, обеспечивающих точность и работоспособность устройства в целом. Наладку выполняют с помощью настроечных элементов, предусмотренных в конструкции, схеме блока, узле, устройстве (например, с помощью переменного резистора), или путем подбора какого-либо из элементов схемы, влияющего на выходной параметр.

В УЧПУ выполнение наладочных работ связано с разнообразными, проводимыми в контрольных точках, измерениями, по результатам которых оценивают выходные параметры узла, блока и устройства в целом. Наладка УЧПУ считается законченной после проверки функционирования станка с ЧПУ в различных режимах и в соответствии с заданной программой.

Рабочий-оператор осуществляет проверку функционирования станка с ЧПУ после наладки в три этапа.

1. Проверка программы без инструмента, оснастки и заготовки. С помощью ручного управления узлы станка устанавливают в исходное положение, а затем включают автоматическое управление по программе. Контролируют перемещение всех узлов и их возвращение в исходное положение. Контроль осуществляют по лимбам с помощью упоров, индикаторов и т.д.

2. Обработка макетной заготовки, выполненной в отдельных случаях из листового металла, пластмассы и др. Обычно такую операцию выполняют, если заготовки сложны и количество их ограничено.

3. Обработка контрольной (эталонной) детали. Комплексной проверкой точности обработки на станке с ЧПУ является проверка эталонной детали (эталона), обработанной по УП. На рис. 9.21, а изображен чертеж эталона для комплексных испытаний качества наладки многоцелевого станка с ЧПУ. Для станков с горизонтальным шпинделем эталон может быть выполнен в виде угольника. Для горизонтальных станков при отношении максимальных перемещений по осям Х и Z более 1:6 и для вертикальных станков при том же отношении максимальных перемещений по осям Хи У рекомендуется использовать два эталона. Эталон окончательно обрабатывают по базовым поверхностям с точностью, в два раза превышающей допуски на проверяемые поверхности.

Кроме комплексной проверки, необходима проверка точности межосевых расстояний обработанных отверстий. Для этого по программе в эталоне сверлят и растачивают пять отверстий по квалитету Н7. Длина отверстий должна превышать диаметр или быть равной ему. Возможно растачивание отверстий для проверки межосевых расстояний и на эталоне для комплексной проверки. Проверку проводят с использованием микроскопа или приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.

Для горизонтальных станков проверяют отклонение от соосности отверстий, обработанных с поворотом стола. Измерение выполняют дважды, принимая за базовое каждое из расточенных отверстий. Отклонение от соосности проверяемых осей равно наибольшему из полученных отклонений.

На рис. 9.21, б показан эталон для токарного станка с ЧПУ. Деталь обрабатывают, соблюдая технические параметры (режим резания, материал, геометрию режущих инструментов, СОЖ), рекомендуемые заводом—изготовителем оборудования.

На станках с ЧПУ выполняют испытания на максимальные нагрузки и уточняют режимы резания для характерных видов обработки и инструмента. При испытаниях на максимальное усилие привода главного движения и приводов подач осуществляют сверление инструментом наибольшего диаметра и фрезерование торцовыми фрезами.

Особенности наладки токарных станков с ЧПУ

В начале смены проверяют основные функции движения станка. В целях тепловой стабилизации станка и устройства ЧПУ включают на холостом ходу вращение шпинделя со средней частотой и питание устройства ЧПУ в течение 20…25 мин (при этом станок прогревается).

Согласно карте наладки подбирают режущий инструмент и оснастку для крепления заготовки. Проверяют состояние инструмента. Устанавливают инструмент в соответствующие позиции суппорта револьверной головки, указанные в карте наладки.

Настраивают кулачки, ограничивающие перемещения суппорта и его нулевое (исходное) положение. Вводят УП с пульта УЧПУ с бланка или из кассеты внешней памяти. Проверяют УП сначала в покадровом режиме, а затем — в автоматическом, наблюдая за правильностью ее осуществления.

Закрепляют заготовку в соответствии с картой наладки. Выполняют размерную настройку режущего инструмента. Обрабатывают заготовку по УП. Определяют размеры готовой детали и вводят необходимые коррекции с пульта управления УЧПУ (при обработке партии заготовок периодически проверяют размеры деталей и при необходимости вводят коррекции).

При обработке первой заготовки необходимо наблюдать за процессом резания (особенно за стружкообразованием и шероховатостью обработанной поверхности); при необходимости следует вводить коррекции режимов резания (с пульта управления УЧПУ).

Особенности наладки многоцелевых станков с ЧПУ. Установка зажимного приспособления

Ее можно выполнить непосредственно на столе станка или на приспособлении-спутнике (ПС).

На ПС устанавливают базовые элементы, ориентируя относительно них заготовку. Расположение базовых и крепежных элементов должно соответствовать карте наладки, так как от этого зависят погрешности установки. Если на станке впервые отрабатывается программа обработки заготовки с нескольких сторон, то необходимо определить координаты центра стола от абсолютного нуля по оси X. Эта координата для данного станка является величиной постоянной и может быть использована при настройке баз для других наладок. Положение ПС, а следовательно, и заготовки задается заранее технологом (программистом), который разрабатывает программу в абсолютных (по отношению к нулю станка) или относительных координатах с учетом положения нуля заготовки по отношению к нулю станка. (Нуль станка — это исходное положение стола и шпинделя станка, при котором все датчики перемещений показывают нуль.)

Базовые поверхности заготовки и опорные поверхности ПС, на которые она устанавливается, образуют систему координат, начало которой называют нулем заготовки (рис. 9.22, а). Если задать положение заготовки по отношению к системе координат станка размерами X' и У', то при обработке (например, отверстия 1) в программе может быть задано перемещение по осям Х и Y и т.д. Перемещения по осям Х0, Y0, Z0 можно получать за счет имеющегося на станке устройства смещения нуля, набирая значения координат на пульте управления при наладке станка на данную операцию.

Иногда базирование корпуса ПС 4 осуществляют с помощью базовых планок Б1 и Б2 (рис. 9.22, б). Эти планки образуют систему координат ПС, положение которого по отношению к системе координат данного станка известно и может быть учтено при составлении программы.

В некоторых случаях (рис. 9.22, в) базовые элементы устанавливают параллельно движениям стола по координатам, выверяя с помощью индикатора, закрепляют (в общем случае в таком месте стола, где удобнее всего разместить заготовку), а затем находят положение системы координат заготовки по отношению к нулю станка. Для этого в шпиндель вставляют оправку диаметром d (рис. 9.22, г) и перемещают стол в положение, при котором оправка касается базовых планок Б1 и Б2. На пульте индикации высвечиваются значения координат, которые затем используют для контроля смещения нуля.

Можно расставить установочные элементы с базовыми планками Б1, Б2, Б3 по пазам стола, находящегося в положении нуля станка, и измерить расстояния X (до мерной оправки) и Z (до базовой торцовой поверхности шпинделя). Эти расстояния (с учетом диаметра оправки) принимают во внимание при смещении нуля станка (см. рис. 9.22, в).

После установки ПС необходимо произвести ввод базовых координат, который осуществляют путем совмещения оси шпинделя с базовой поверхностью или осью заготовки. Одновременно фиксируют расстояние от базовых элементов до абсолютных нулей по всем координатам. Для введения базовых координат используют вспомогательный инструмент, устанавливаемый в шпиндель станка, и концевые меры. Если базирование осуществляется по отверстию, то базовые координаты вводят, используя центро-искатель, устанавливаемый в шпиндель с помощью оправки. После совмещения оси шпинделя с осью отверстия базовые координаты вводятся корректорами плавающих нулей.

Установка режущих и вспомогательных инструментов в магазин

Измерения длин и диаметров, на которые настроен инструмент, проводятся вне станка. Оператор вводит эти данные в корректор системы ЧПУ.

Дополнительную поднастройку некоторых инструментов выполняют в случае необходимости непосредственно на станке по результатам контрольных измерений обработанных поверхностей. Изменение некоторых размеров обрабатываемых поверхностей возможно за счет введения коррекции на пульте управления. Проще всего корректируется длина обработки по координате Z Часто коррекцию вводят на радиус фрезы при работе в режиме круговой интерполяции (например, при обработке отверстий, криволинейного наружного контура и в других случаях).

Расстановку инструментов в гнезда магазина, револьверной головки и др. выполняют в соответствии с программной картой. При этом необходимо тщательно сверить номер инструмента (оправки) с номером гнезда магазина, а на станках, где кодируется номер инструмента, установить соответствующую кодовую комбинацию на хвостовике оправки.

При установке в магазин особое внимание необходимо обращать на инструмент, работающий с первоначально ориентированным шпинделем, так как он должен быть установлен в ячейку определенным образом. Кроме того, необходимо проверить: заточку инструмента; крепление сверлильных патронов на конусе оправки и сверл в патроне; крепление концевых фрез в переходных втулках; крепление инструмента в цанговых патронах; настройку резьбонарезных патронов и закрепление метчика в переходной втулке; крепление насадных зенкеров и разверток на плавающих оправках; биение сверл и метчиков при установке в патроны с целью его уменьшения.

Если прибор для настройки инструмента вне станка отсутствует, длину инструмента определяют на станке. В зависимости от значения координаты Z измеряют длину инструмента от торца шпинделя до вершины режущей кромки или определяют отклонение действительной длины инструмента от запрограммированной.

При обработке с применением СОЖ необходимо проверить состояние защитных элементов станка, отсутствие щелей между элементами защиты, работу насоса и наличие СОЖ в системе.

Комплексной проверкой качества наладки на станке с ЧПУ является изготовление по УП годной детали, качество которой оценивает измерительная лаборатория.

При нормальной эксплуатации станка с ЧПУ в случае повторной обработки заготовки необходимо не реже раза в неделю пропустить тест-программу. В случае брака детали при работе по УП также вводят тест-программу, позволяющую установить ошибки при составлении программы, неисправность ЧПУ, неудовлетворительную работу приводов подачи, нарушение последовательности технологических команд и другие дефекты в функционировании станка.

По оценке результатов прогонки тест-программы определяют с участием наладчика или технолога неисправность в цепи, блоке или группе блоков. Информация взята с сайта – www.autowelding.ru

21 июля 2017

Работа на фрезерном оборудовании подразумевает под собой наличие рабочего файла, набора фрез и заготовки материала, которая будет подвержена обработке. Однако связь между этими тремя пунктами осуществляется языком кодирования в стандарте ISO 7bit или, иначе говоря, G-кодами. Одной из систем управления позволяющих считывать и обрабатывать эти коды в рабочие команды является контроллер “NC Studio”.

В данной статье мы разберем все первые шаги которые предстоит пройти при подключении и настройке контроллера.

Система управления NC Studio состоит из:

  1. PCI платы, которая устанавливается в соответствующий разъем системного блока компьютера.
  2. Соединительного кабеля.
  3. Интерфейсной платы, которую устанавливают непосредственно в системный блок станка.

Поскольку станки с чпу являются объектами повышенной опасности и ответственности, то не стоит забывать о технике безопасности. При установке и работе с контроллером прежде всего важно соблюдать следующие правила:

  • Питание в 220В или 380В должно быть безопасным и проходить через стабилизатор напряжения;
  • При установке PCI платы помните, что это микросхема и старайтесь меньше оставлять на ней потожировых следов;
  • Прижимные винты соединительного провода должны быть надежно затянуты;
  • Провода в интерфейсной плате должны быть плотно затянуты;
  • Во время работы станка не прикасайтесь к элементам системы управления.

Соблюдая эти правила вы обеспечите оптимальную работу станка и контроллера, а главное обезопасите свою работу.

После установки NC Studio в компьютер и подключении соединительного кабеля к интерфейсной плате переходим к установке программного обеспечения (ПО).

Для этого необходимо:

  1. Скачать программное обеспечение NCStudio и при необходимости русификатор для данной программы;

4 ноября 2020 1.3 МБ Инструкция NсStudio v5.4.50.pdf 4 ноября 2020 2.7 МБ Программа NcStudio 5.5.60 (Английский).rar 4 ноября 2020 3.2 МБ Русификатор NcStudio 5.5.60.rar 4 ноября 2020 191 КБ Разархивировать содержание архивов на ваш рабочий компьютер; Запустить файл NcStudio0.003125.exe; После установки обновить драйвера (они находятся в папке с установленным ПО);

*Без установленного драйвера программа запускаться не будет.

**Программа совместима только с WINDOWS XP/7 (32 битной версией).

После установки запускаем программу двойным кликом левой кнопки мыши и сразу же наметим план по первичным настройкам:

  1. Настройка рабочего поля станка;
  2. Настройка высоты портала по оси Z;
  3. Настройка передаточных чисел (чтобы программные 100 мм соответствовали реальному перемещению станка);

Это три основные настройки, которые необходимо установить перед работой со станком.

Так как все эти параметры настраиваются в одном подменю, это упрощает задачу.

  • зайдите в вкладку Params;
  • далее в раздел Manufactory;
  • далее программа запросит от вас пароль, введите «ncstudio»:
  • теперь введите значения рабочего в соответствии с параметрами вашего станка:

Как правило:

Ось Х – это ширина;

Ось Y – это длинна;

Ось Z – это высота;

Значения выставляются относительно нулевой точки станка, как правило это нижний левый угол, шпиндель максимально поднят по сои Z. Т.е. рабочая зона шпинделя будет ниже нулевой точки. Поэтому для оси Z значение выставляется с отрицательным значением.

  • если в вашем оборудовании предусмотрена опция датчика положения инструмента, то коррекцию на его толщину по высоте Z в мм необходимо выставлять в следующей ячейке:
  • осталось выставить передаточные числа станка, они измеряются в мм на пульс двигателя и имеют одинаковое значение если оси имеют идентичные двигатели и механические передачи движения:

Передаточное число высчитывается по формуле:

Передаточное число х фактическое значение / заданное значение

Т.е. если программно мы перемещаем станок на 100 м, а фактически получаем 50 мм, то расчетная формула будет:

0.00625*50/100=0.003125

  • вводим новое значение 0.003125 и подтверждаем свое действие нажатием кнопки «apply».

Настройка параметров ускорений в данной системе устанавливается по двум параметрам:

  1. Single-axis acceleration (одноосное ускорение) – параметр, характеризующий ускорение перемещений по одной оси, как положительное так и отрицательное.
  2. Return circuit ring acceleration – параметр характеризует многоосное перемещение при движении по криволинейным траекториям.

Параметры шпинделя определяются двумя пунктами:

  1. Maximum rpm of spindle (Максимальная частота вращения шпинделя) – параметр, соответствующий максимальному значению вращения шпинделя. Зависит от модели шпинделя.
  2. Startup (stop) delay of the spindle (задержка разгона/торможения шпинделя) – параметр, определяющий время разгона и торможения шпинделя, обеспечивает плавную работу шпинделя.

После настройки основных параметров совместимости с оборудованием перезапустите программу.

Для продолжения работы с оборудованием следует «увести» станок в нулевую точку или иначе говоря в его «дом».

  • Откройте вкладку Operation;
  • Выберете пункт Move to Reference Point;

Перед нами появляется окно позволяющее обнулить либо каждую ось по отдельности, либо все сразу.

  • Обнуляем все оси нажатием кнопки All Axes:

После обнуления станка становятся активными все концевые датчики и станок «ориентируется» в своем рабочем поле.

  • В зависимости от конструкции станка устанавливаются скоростные параметры:

Параметры ручного режима:

  • Normal jog Feedrate (нормальная скорость подачи) – скорость которая соответствует нажатию клавиши перемещения в ручном режиме.
  • Rapid jog Feedrate (ускоренная подача) – скорость которая соответствует одновременному нажатию клавиши перемещения в ручном режиме и клавиши (CTRL) на клавиатуре компьютера.

Параметры автоматического режима:

  • G00 Feedrate – параметр скорости подачи при выполнении команды кода G00 (ускоренное перемещение).
  • Machining Feedrate – параметр определяющий скорость подачи при выполнении рабочих команд G01, G02, G03.

Подбирая ускорения для вашего станка можно пойти двумя путями:

  • Рационально установить скорости обеспечивающие запас прочности конструкции станка, что продлит его срок службы, однако вы потеряете в скорости обработки.
  • Выставить скорости близкие к предельно допустимым, для вашего оборудования, выигрывая в скорости обработки.

После проделанных манипуляций программа оптимизирована к работе на вашем станке.

Вызовите специалиста «IQCNC»!

Перед заказом услуги вас бесплатно проконсультируют

Или звоните по телефону 8-800-777-04-16

Свяжитесь с нами
Календарь
  • 2020
    • Март (1)
    • Февраль (2)
    • Январь (5)
  • 2019
    • Декабрь (37)
    • Ноябрь (28)
    • Октябрь (40)
    • Сентябрь (31)
    • Август (38)
    • Июль (36)
    • Июнь (32)
    • Май (29)
    • Апрель (33)
    • Март (35)
    • Февраль (34)
    • Январь (15)
  • 2018
    • Декабрь (22)
    • Ноябрь (18)
    • Октябрь (8)
    • Сентябрь (15)
    • Август (28)
    • Июль (16)
    • Июнь (8)
    • Май (15)
    • Апрель (11)
    • Март (14)
    • Февраль (15)
    • Январь (7)
  • 2017
    • Декабрь (17)
    • Ноябрь (18)
    • Октябрь (10)
    • Сентябрь (19)
    • Август (22)
    • Июль (29)
    • Июнь (12)
    • Май (12)
    • Апрель (6)
    • Март (14)
    • Февраль (11)
    • Январь (20)
  • 2016
    • Декабрь (10)
    • Октябрь (8)
    • Август (2)
    • Июнь (1)
    • Май (1)
    • Апрель (1)
    • Март (1)
    • Февраль (4)
  • 2015
    • Декабрь (5)
    • Октябрь (2)
    • Сентябрь (2)
    • Июль (7)
    • Июнь (10)
    • Май (6)
    • Апрель (8)
    • Март (8)
    • Февраль (5)
  • 2014
    • Декабрь (1)
    • Июль (1)
    • Май (1)
    • Апрель (5)
    • Март (4)
    • Февраль (1)
    • Январь (1)
  • 2013
    • Ноябрь (1)
  • 2011
    • Август (1)

image

      Меня зовут Андрей Харациди, специалист службы технической поддержки. Моя цель на этот курс — обеспечить вас новыми приемами и подходами в ЧПУ обработке. Постараюсь быть максимально краток и дать наиболее практически применимые знания

Данный цикл статей предназначен начинающих специалистов и любителей из сферы ЧПУ производства

Начнем с общей теории и рассмотрим каждый подробнее в последующих материалах 

Конкретно в этой статье мы поверхностно рассмотрим 3 этапа работ, при последовательном исполнении которых вам удастся получить из заготовки деталь. Для каждого из этапов мы будем использовать отдельное программное обеспечение, тут я не только расскажу о программах, но и дам свои рекомендации.

Начнем! 

Переводим идею в проект. Важно помнить, что материал будущей детали (заготовки) должен дать вам возможность изготовить задуманное. Первая задача на пути к реализации и первая программа которая поможет нам ее решить.

image  Задача – нарисовать деталь

  Решение – нарисовать изделие в CAD системе

Первая задача на пути к реализации и первая программа которая поможет нам ее решить.

image

Скульптурное моделирование

По-другому это называется создание моделей методом свободных деформаций.

В таких программах из тела произвольной формы получают необходимую модель детали. Это похоже на ручную лепку.

Для знакомства с такими программами перейдите по ссылкам: Silo3d Zbrush Mudbox Blender

image

Моделирование произвольных форм с некоторыми точными размерами

В таких программах рисуют сложные линии, и в то же время модели изготавливают с заданной точностью для сборки с остальными деталями проекта.

Для знакомства с такими программами перейдите по ссылкам: Rhino Viacad Sketchup

image

Параметрическое моделирование

Для изготовления деталей с точными размерами используют параметрические CAD-системы. В таких программах при изменении параметров модели происходит автоматическое перестроение изображения модели, всей сборки.

Это и называется параметрическое моделирование.

Для знакомства с такими программами перейдите по ссылкам: Inventor SolidWorks OnShape Компас 3D Creo

Рокомендуеемые программы  (CAD системы): при выборе программы стоит думать не тоько о простоте но и перспективности и функцианальности. Проектировщикам без опыта  Я советуею рисовать 3D модели в веб приложении Tinkercad. Tinkercad работает в браузерах, которые поддерживают 3D функционал: Chrome, Firefox, Yandex.

Этап II – объяснить станку как обрабатывать заготовку для получения детали

После получения модели, вам необходимо объяснить станку как (с какой скоростью, каким инструментом а главное, по какой траектории) обрабатывать заготовку для получения запланированной детали. Все это называется технологический процесс. Для написания техпроцесса используются CAM системы ли как ее называют – программа для ЧПУ .

   Для написания техпроцесса Я рекомендую Вам использовать программу SprutCAM. Это полнофункциональная профессиональная CAM система от отечественного разработчика, незаменима при программирование станков с чпу для начинающих

Для небольших производств имеется специальное доступное предложение – SprutCAM Practik. Это программы для ЧПУ станков на русском  под управлением Mach3, NCStudio, LinuxCNC и аналогов. Установщик SprutCAM Practik можно скачать бесплатно.

image  Задача – объяснить станку как обработать деталь

  Решение – написать техпроцес в CAM системе

image

В CAM  системе определяется траектория движения инструмента, далее эта информация переводится в специализированный язык G кодов (на рисунке), которые понимает сам станок с ЧПУ.  Для вывода траектории из CAM системы в G-код используют постпроцессор. Постпроцессор выводит команды в G кодах понятные именно вашему станку с чпу. В следующих материалах мы разберем данную тему очень подробно на видео.

К слову, в SprutCAM постпроцессоры под большенсвто станков уже написанны и идут в комплекте с программой SprutCAM, что серъезно облегчает работу по написанию процесса, особенно для новичков (например программа для управления чпу станком mach3)

Этап III – запуск обрабортки на станке

Промышленные станки поставляются в комплекте со специальным компьютером. На него устанавливают программу управления электромоторами станка и выполнения перемещений на основе G-кода из CAM-системы.

image  Задача – получитьт деталь на станке

  Решение – запустить программу обработки на станке

Бюджетные станки подключают к персональному компьютеру. На компьютер устанавливается простая программа для ЧПУ станка – Mach3, LinuxCNC или другие программы. Однозначно лучшая программа для чпу станка та которая стояла на нем!

Для получения программы для ЧПУ станков перейдите по ссылкам: Mach3 LinuxCNC

Подведем итог

Небольшая шпаргалка в виде таблицы.

I Программа для написания чертежей

CAD

II Программа для написания техпроцессов

CAM

III Программа для станков

ЧПУ

Tinkercad

SprutCAM

SprutCAM Practik

Mach3

LinuxCNC

Дальше мы будет погружаться в более сложные и специфические темы. А пока можете установить предложенные выше программы и немного освойтесь. 

В следующей статье начнем вникать в режущий инструмент и материалы.

Если вы уже готовы начать изготовление деталей на своем станке, установите триальную версию SprutCAM Practik и проведите первые эксперименты.

Попробуйте сами бесплатно!

Андрей Харациди

Специалист службы технической поддержки

СПРУТ-Технология.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий